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   日前，上海電氣上海重型機器廠有限公司研制的新一代核電大鍛件項目正式通過國家級專家組鑒定。該廠研制的高溫氣冷核電堆核電鍛件實現世界首臺突破；AP1000核電大鍛件在國內率先成套。專家組認為，該項目各項研究成果和性能指標都達到國際先進水平，有力提升了我國制造業的技術水平。

    長期以來，國產核電大型鍛件制造瓶頸一直制約我國核電事業的發展。由于國內工藝、材料研究的相對落后，以及研制費用高、周期長和制造難度大等原因，再加上國外對大型鑄鍛件的材料研制和工藝技術均采取嚴密的封鎖，國內形成了大型鑄鍛件“奇貨可居、有錢難買”的局面。

    為攻克核電大鍛件國產化制造技術難關，上海重型機器廠有限公司聯合上海交通大學成立課題攻關組，全面開展核電大鍛件技術研發工作。在大型鑄鍛件涉及的材料、工藝、檢測等方面進行合作研究，合作雙方聯合成立“大型鑄鍛件工程技術中心”、“潘健生院士工作站”，針對重點、難點技術進行聯合攻關。成立冶煉、鑄造、鍛造、熱處理、焊接和計算機模擬與仿真等專業項目組，按具體研究的課題內容再分成若干小組，協同攻克難關。將“產學研”落在研制的每個環節。

    AP1000壓力容器一體化頂蓋為非堆芯區形狀最復雜，制造難度最大的鍛件，該鍛件由過去球形頂蓋和法蘭兩部分單獨制造改為一體化整體制造，顯著增加了冶煉、鍛造及熱處理的制造難度。該鍛件采用380噸鋼錠，由于為實心鍛件，對鋼水的純凈度和鋼錠的凝固質量提出了更高的要求。上重廠通過精確控制，完成了該大型鋼錠的制造，產品取樣部位成分均勻，有害元素含量遠低于標準要求，為鍛件的最終性能提供了保證。

    據了解，上海電氣核電大鍛件項目累計投入已超過20億元，其中科研投入高達7億多元。上重廠僅用了兩年就把最大鋼錠重量從原來的130噸提高到460噸，且200～300噸等級鋼錠已實現批量投產；核電堆內構件的鍛件已形成批量出產的能力。目前AP1000大鍛件首臺突破，標志著我國引進第三代核電設計技術后，上海在國內率先形成核心裝備成套生產能力；而高溫氣冷核電堆核電鍛件的世界首臺突破，將為我國自主設計、具有第四代特征的核電裝備提供配套。（記者 汪葉舟）